中国重型卡车

黄河和泰山是山东的血脉和脊梁，这里的人们淳朴、好客、勇敢。勇往直前，率先垂范，做实改革文章，展现山东担当。2013-2023年，山东稳中有进，地区生产总值逐年增长。山东工业基础雄厚，41个工业门类齐全，是全省经济的“支柱”。但是产业结构有偏差，全面深化改革的压力也很大。如何才能找到切入点和突破口，加快重点领域和关键环节的改革？

1960年中国生产的第一辆重型卡车叫“黄河”，当时是手工制造的。2020年，第一辆“新黄河”在中国重汽新的全球自动化工厂下线。近年来，中国重汽开始进行全面深化改革，建立现代企业制度，逐步走出低谷。2023年，重汽夺得中国重汽销量和市场份额第一。那么这种变化是如何产生的呢？

前台记者林佳:我现在在中国重汽莱芜工厂的焊接车间。什么是焊接？你可以看看我手里的焊接面罩。我们经常可以看到工人拿着焊接面罩，拿着焊枪焊接的场景。现在智能工厂用机器人代替了人工。该车型基于“新黄河”重卡。零件进了焊接车间还是一块块钢板，出了就已经和模型正面一样了。这个过程是如何实现的？我们通过飞机的视角，为大家揭秘。

我们的智能工厂从2020年破土动工到第一辆重型卡车下线，只用了280天。它的特点是高端。这是全球最高水平的重卡制造基地之一，也是中国重汽重生的一个缩影。我们现在看到生产线上的货物都是海外订单，由110台机器人和109台自动引导运输车为其服务。机器人焊接一个焊点需要3~4.5秒，一辆机车大概有3000个这样的焊点。这个车间有38道工序，从零件到正面只需要两个半小时左右。

我见过这么多流程，核心就是我们身边的cab拼接流程。六个机器人协同工作，有的搬运零件有的焊接，车头就成型了。特别值得注意的数据:目前这里的关键部位拼接精度为1 mm，合格率达到100%，可见机器人工作的精准度。

看完高端，再看智能。挂在我身后的是焊接车间的“智脑”。它与焊接车间的控制系统相连，不仅管理我们刚才看到的机器人，还负责车间订单分配、质量监控等工作。这套系统智能化程度很高，一天可以工作20个小时左右。

高端化、智能化带来的是生产力的解放和发展。管理我们车间的两条生产线只需要五个人。作为对比，我手里这张照片是四年前的老焊接车间。两条生产线需要400人左右，现在的用工量只有过去的1/80。

当然，中国重汽深化改革的故事远不止这些。

接待台记者宋:我现在在总装车间，我身边发生的是总装的关键环节——驾驶室的卸载。驾驶室和底盘都由机器人运输。工人首先通过手中的遥控器精确控制装载位置，然后紧固连接点。整个过程运行顺畅，一气呵成。在这个车间里，有300多道工序需要完成，但在人机的默契配合下，每道工序都可以在五分钟内完成，所以这里每五分钟就可以诞生一辆重型卡车。

从智能车间到装配车间，工人数量明显增加。通过横移机的镜头可以看到，传送带上有许多不同颜色、不同型号的驾驶室在空中运送，说明一条生产线上可以同时装配不同的型号。这种多品种小批量的“柔性生产”需要大量的专业技术工人。像我身边的团队，虽然年轻，平均年龄只有23岁，但是技术很高，近三分之一的成员都是高级技师。

中国重汽能一步一步走到今天，得益于深化改革。问题导向解决问题，“聚焦主业”，先后砍掉非主业98项，完成资产变现近109亿元。同时也坚决斩断利益链条，五年来共节约采购成本270亿元。与此同时，中国重汽还加大了在R&D的投资，以确保技术创新，过去5年的总投资为150亿元，是此前15年的总和。还建立了“三能”机制，极大地激发了员工的活力。

近年来，中国重汽也在海外市场全力发力。今年前5个月，中国重汽重卡出口已经突破6万辆，也连续刷新了中国重卡单月出口的新纪录。

(央视新闻客户端)